PCB 발파의 이유와 해결책

PCB 블라스팅은 PCB 가공 중 열적 또는 기계적 작용으로 인해 완성된 PCB에 동박의 기포, 기판의 기포, 박리 또는 딥 용접, 웨이브 솔더링, 리플로 솔더링 등을 말하며 열충격이 발생하는 것을 말합니다. 동박 블리스터링, 회로 절단, 보드 블리스터링, 레이어링 등은 폭발성 모서리가 됩니다.

인쇄회로기판 발파는 기판의 신뢰성에 영향을 미치는 주요 품질 문제이며 그 이유는 비교적 복잡하고 다양합니다. 블리스터링의 주요 원인은 기판의 내열성 부족, 높은 작업 온도, 긴 가열 시간과 같은 제조 공정 문제입니다. 이유는 다음과 같습니다.

1. 기판이 완전히 경화되지 않으면 기판의 열 저항이 떨어집니다. PCB를 가공하거나 열충격을 가하면 동박 라미네이트가 물집이 생기기 쉽습니다. 보드의 경화가 불충분한 이유는 접합 과정에서 낮은 절연 온도, 절연 시간 부족 및 경화제의 양이 부족하기 때문일 수 있습니다.

다층 PCB 프레스의 경우 차가운 기판에서 프리프레그를 제거한 후 프리프레그를 절단하여 내부 보드에 라미네이팅하기 전에 앞서 언급한 공조 환경에서 24시간의 온도를 유지해야 합니다. 라미네이팅이 완료된 후 1시간 이내에 라미네이팅을 위해 프레스로 보내야 합니다. 이는 프리프레그의 흡습을 방지하여 라미네이트 제품에 백색 모서리, 기포, 박리, 열충격 등의 현상을 유발합니다. 적층하여 프레스에 공급한 후 공기를 먼저 배출한 다음 프레스를 닫을 수 있습니다. 이는 제품에 대한 습기의 영향을 줄이는 데 크게 도움이 됩니다.

2. 보관 중에 보드를 적절하게 보호하지 않으면 수분을 흡수합니다. PCB 제조 공정 중에 방출되면 보드에 균열이 생기기 쉽습니다. 공장에서는 인쇄 회로 기판의 수분 흡수를 줄이기 위해 개봉 후 미사용 동박 기판을 다시 포장해야 합니다.

3. 더 높은 내열성 요구 사항을 가진 인쇄 회로 기판을 제조하기 위해 TG가 낮은 구리 클래드 기판을 사용할 때 기판의 낮은 내열성은 기판 발파 문제를 일으킬 수 있습니다. 기판의 불충분한 경화는 또한 TG를 감소시켜 PCB 제조 중에 기판이 쉽게 파열되거나 진한 노란색으로 변할 수 있습니다.

FR-4 제품의 초기 생산에는 Tg135도 에폭시 수지만 사용되었습니다. 제조 공정이 부적절하면 기판의 TG가 130도 정도 되는 경우가 많습니다. PCB 사용자의 요구 사항을 충족하기 위해 범용 에폭시 수지의 Tg는 140도에 도달할 수 있습니다. PCB 공정에 문제가 있거나 기판이 짙은 노란색으로 변하는 경우 Tg 함량이 높은 에폭시 수지를 고려할 수 있습니다.

위의 상황은 복합 CEM-1 제품에서 일반적입니다. 예를 들어 CEM-1 제품의 PCB 공정에 크랙이 발생할 수 있으며 기판이 짙은 노란색으로 나타날 수 있습니다. 이러한 상황은 CEM-1 제품 표면의 FR-4 접착 시트의 내열성뿐만 아니라 종이 심재의 수지 복합재의 내열성과도 관련이 있습니다.

4. 마킹 소재에 인쇄된 잉크가 두꺼워 동박과 접하는 면에 놓으면 잉크와 수지가 맞지 않아 동박의 접착력이 떨어지고 기판이 열화되기 쉬워 블라스트가 발생할 수 있습니다.