솔더 마스크 스트리핑의 원인 분석

잉크는 회로 기판의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이며 품질이 낮은 잉크도 회로 기판에서 납땜 녹색 오일이 분리되는 이유 중 하나입니다. 인쇄회로기판 잉크를 사용할 때 주의해야 할 점을 살펴볼까요?

 

PCB 솔더 마스크에서 녹색 잉크가 분리되는 데는 세 가지 주요 이유가 있습니다.

 

1. PCB에 잉크를 인쇄할 때 기판 표면의 얼룩, 먼지, 불순물 또는 일부 영역이 산화되는 등 전처리가 제대로 이루어지지 않습니다. 사실, 이 문제를 해결하는 것은 매우 간단합니다. 다시 전처리만 하되 인쇄회로기판 표면의 얼룩, 불순물, 산화막 등을 깨끗이 닦아내도록 노력한다. 이는 생산 직원의 운영 실수와 관리 부실 때문입니다.

 

2. 인쇄 회로 기판의 베이킹 시간이 짧거나 온도가 충분하지 않습니다. 인쇄 회로 기판은 열경화성 잉크 인쇄 후 고온 베이킹이 필요하기 때문입니다. 베이킹 온도나 시간이 충분하지 않으면 보드의 잉크 강도가 충분하지 않습니다. 후속 공정 흐름을 거쳐 최종 제품이 출하되고 고객은 SMT 공정용 기판을 수령한다. SMT 처리 중에 주석 용광로의 고온으로 인해 인쇄 회로 기판의 잉크가 떨어질 수 있습니다.

 

3. 만료된 잉크 또는 알 수 없는 브랜드의 잉크 구매와 같은 잉크 품질 문제로 인해 납땜로를 통과할 때 PCB 잉크가 떨어질 수도 있습니다. 일부 소규모 판재 공장에서는 오랫동안 사용하지 않은 잉크를 구매하고, 여러 번 사용하면 색상과 성능에 차이가 있어 잉크가 떨어지기 쉽습니다.

 

잉크 사용 시 주의해야 할 사항은 무엇인가요? PCB 산업에서 대부분의 제조업체는 잉크 사용 경험이 있으며 잉크 사용 시 관련 규정을 참조해야 합니다.

 

그림:완전 자동 노출

 

1. 온도 요구 사항: 어떤 경우에도 잉크의 온도는 20-25도 이하로 유지되어야 하며 온도 변화가 너무 크지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 잉크의 점도와 스크린 인쇄의 품질 및 효율성에 영향을 미칩니다. 특히 잉크를 실외에 보관하거나 온도가 다른 경우 재사용하기 전에 며칠 동안 또는 잉크 배럴이 적절한 작동 온도에 도달할 때까지 주변 온도에 두어야 합니다. 차가운 잉크를 사용하면 스크린 인쇄가 오작동하여 불필요한 문제가 발생할 수 있기 때문입니다. 따라서 잉크의 품질을 유지하기 위해서는 상온 공정 조건에서 보관하는 것이 가장 좋습니다.

 

2. 사용하기 전에 잉크를 수동 또는 기계적으로 철저하고 조심스럽게 혼합해야 합니다. 공기가 잉크에 들어간 경우 사용하기 전에 일정 시간 동안 방치해야 합니다. 희석이 필요한 경우 먼저 완전히 혼합한 다음 점도를 테스트합니다. 잉크 통은 사용 후 즉시 밀봉해야 합니다. 동시에 화면의 잉크를 잉크 통에 다시 넣고 사용하지 않은 잉크와 섞지 마십시오.

 

3. 잉크 세척용으로 특별히 고안된 세척제가 장착되어 있어야 하며 매우 철저하고 깨끗해야 합니다. 잉크 색상에 관계없이 다른 색상의 잉크 사용에 영향을 미치지 않도록 가급적이면 깨끗한 솔벤트를 사용하여 한 번에 청소해야 합니다.

 

4. 잉크를 건조할 때 잉크의 품질이 크게 변하지 않도록 배기 시스템이 좋은 장치에서 수행해야 합니다.

 

실제 인쇄 공정에서는 표준화된 방식으로 작동하고 스크린 인쇄 작업 공정의 기술 요구 사항을 충족하는 작업 조건을 유지해야 합니다.